Por medio del diseño, la fabricación y el prototipado, el Centro de Innovación (CI) de la Facultad de Ingeniería (FING) ha colaborado estrechamente con el Equipo Sostenible de la Universidad de Santiago de Chile, ESUS, agrupación estudiantil multidisciplinaria que se está preparando para participar de la competencia de Formula SAE Brasil 2024 con su auto eléctrico. Como parte fundamental de su quehacer, el Centro de Innovación se ha acercado a diversos espacios, agrupaciones, investigadores, académicos, profesionales y estudiantes de la Usach, con el objetivo de colaborar y potenciar sus iniciativas de investigación para así lograr un escalamiento y desarrollo aplicado mediante el diseño, la fabricación y el prototipado, entre otros. En este contexto, el desarrollo del automóvil de ESUS, se ha matizado como un proyecto estudiantil de importante magnitud en el cual se ha requerido de un gran trabajo multidisciplinario en donde la colaboración tanto del Centro, como de otras unidades y empresas del ecosistema, han evidenciado sinergias en cuanto a la innovación y la tecnología. “En la universidad, no solo fomentamos la excelencia académica, sino que también proporcionamos los espacios y capacidades técnicas que tenemos para que nuestros estudiantes puedan desarrollar sus habilidades técnicas y creativas. Bajo este concepto, nos enorgullece colaborar como Centro y como Facultad de Ingeniería con el equipo ESUS en el diseño, fabricación y prototipado de distintos componentes de su automóvil “, comentó el decano de la Facultad de Ingeniería y director del Centro de Innovación, el Dr. Cristian Vargas, acerca de esta colaboración que representa el compromiso con la formación integral de las y los estudiantes. Por su parte, la estudiante de quinto año de Ingeniería Industrial y directora del equipo ESUS, Sonia Viedma, destaca la relevancia del apoyo institucional en este tipo de iniciativas ya que este les permite contar con espacios especializados técnicos que cuenten con herramientas de última generación como lo son las impresoras 3D, las máquinas router y CNC, por nombrar algunas. “Nosotros para competir en esta carrera necesitamos desarrollar un auto, un prototipo de auto eléctrico, entonces está vinculación con el Centro de Innovación, nació de la necesidad de ver, cómo podríamos crear este. Aquí el equipo del Laboratorio de Prototipado nos ayudó con el tema de componentes, como, por ejemplo, el manubrio, cosas del motor, alerones, moldes y piezas que fueron cortadas en madera para el fuselaje del carro”. La esencia de ESUS recae en ser un equipo multidisciplinario que junta varias carreras de la universidad y las vincula entre sí para poder crear auto con todas las aristas que este requiere. “No es solo crear un auto, sino que también, es hacer una estrategia de marketing, buscar sponsors, vender el proyecto, generar redes de contacto y vincularse con el ecosistema, entre otras cosas que debemos desarrollar”. Actualmente, la Facultad de Ingeniería, el Departamento de Ingeniería Industrial, el Departamento de Ingeniería Eléctrica, el Departamento de Ingeniería Mecánica, el Centro de Innovación y diversas empresas de la industria nacional, han contribuido con el equipo de estudiantes para el desarrollo de su automóvil eléctrico. Tecnología al servicio de la electromovilidad El trabajo colaborativo, la innovación y la tecnología, han jugado un rol fundamental en el desarrollo del primer automóvil eléctrico de competición estilo Fórmula 1 de la Universidad de Santiago de Chile, impulsado por ESUS. En este ámbito, el Centro de Innovación ha puesto a disposición las herramientas y tecnologías con la que cuenta su Laboratorio de Prototipado reforzando así las relaciones ya existentes con el equipo de estudiantes que data del 2022 con la facilitación del cowork para el desarrollo de sus trabajos y reuniones. “Hemos construido una relación mucho más consolidada con este grupo de estudiantes. Actualmente somos patrocinadores en la fabricación de varios componentes del vehículo, reafirmando nuestro compromiso con la innovación, tecnología, sostenibilidad y prototipado en la industria de la electromovilidad”, comenta Lorena Victoria Durán encargada de emprendimiento y prototipado del Centro de Innovación”. Bajo esta mirada, la impresión 3D ha sido fundamental para el apoyo y fabricación de componentes. Esta herramienta ha permitido la creación rápida y eficiente de piezas personalizadas y optimizadas, siguiendo así los ejemplos de la Fórmula 1, en donde se utiliza esta metodología de manufactura aditiva para fabricar componentes complejos y mejorar el rendimiento de los vehículos. “En el Centro de Innovación con nuestro LAB de prototipado, aprendemos y nos adaptamos constantemente para hacer un buen uso de estas tecnologías, garantizando que nuestros proyectos no solo sean innovadores, sino también sostenibles y funcionales. Al integrar la impresión 3D de polímeros como el ABS y ASA, aceleramos el desarrollo de prototipos, reducimos costos, y lo más importante, validamos que estas tecnologías “futuristas”, ya son parte de nuestro presente”, destaca Durán. Para Pablo Ramírez, estudiante de quinto año de Ingeniería Civil Mecánica y director de mecánica de ESUS, el aporte del Centro de Innovación en prototipado, corte laser y manufactura aditiva, han sido fundamental para el desarrollo de algunas partes del automóvil y de la integración de la innovación en este. “Con el Centro trabajamos principalmente el banco de batería y algunas dimensiones necesarias que fueron muy importante realizarlas primero en un prototipo. En este caso en impresión 3D. Así también se trabajó en el volante por la tarjeta gráfica que tiene que llevar, junto con la pantalla y a los componentes que van dentro de este. También tuvimos apoyo en las costillas del fuselaje que fueron desarrolladas mediante el corte láser. Hay ciertos componentes que pueden ser fácilmente impresos en 3D y que nos quita mucha carga de trabajo, esta tecnología es mucho más útil, más flexible en estos casos y es necesario implementarlo en el vehículo sobre todo en el tema de la construcción”. ESUS se está preparando para participar de la Fórmula SAE Brasil, una competición internacional que invita a estudiantes universitarios a diseñar y construir un prototipo de auto de carreras estilo Fórmula 1. Este viernes 19 de julio a las 9:00 horas en la explanada de Casa Central desarrollarán la presentación pública del automóvil. El equipo del
Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACH realiza colaboraciones con Teletón por medio de la impresión 3D
* Los primeros acercamientos entre ambas instituciones surgieron con un trabajo colaborativo para desarrollar un prototipo de prótesis para amputaciones de mano. * El deseo es que esta relación pueda continuar con nuevas iniciativas como, por ejemplo, más y mejores diseños que, en el futuro, puedan ser destinados a la comunidad de pacientes de Teletón. Para fortalecer los vínculos con el ecosistema y establecer soluciones, por medio de la ciencia y la tecnología, que vayan en directo beneficio de quienes las necesitan, el Centro de Innovación de la Faculta de Ingeniería de la Universidad de Santiago (USACH), está desarrollando trabajos de colaboración con el área de Tecnologías de Apoyo a la Rehabilitación y la Inclusión de Teletón. La iniciativa, que involucra directamente las capacidades técnicas e intelectuales de ambas instituciones, busca crear acciones innovadoras que tengan proyección en un futuro próximo. A finales de 2021, el área de Innovación y Prototipado del Centro de Innovación, compuesta por Marcelo Venegas, gestor de Innovación, y Lorena Victoria Durán, encargada de Diseño y Prototipado, junto a Claudia Seco, gerenta del Centro, se reunieron con Rodrigo Cubillos, coordinador nacional de Tecnologías de Apoyo a la Rehabilitación y la Inclusión en Teletón, con el objetivo de presentarse como el ala de innovación de la Facultad de Ingeniería USACH y compartir el trabajo que se realiza a nivel nacional. Estos acercamientos, que se han mantenido durante el primer trimestre de 2022, responden directamente a lineamientos estratégicos e institucionales de la USACH sobre impacto territorial, fomento de la innovación y emprendimiento de cara a 2030. Para Claudia Seco, “es muy importante salir y establecer redes de contactos con nuestro ecosistema más cercano. Teletón es una institución de tradición, que hace un aporte admirable a la comunidad y que requiere del apoyo del ecosistema en diversos flancos de su quehacer, sobre todo en aristas que involucran la I+D+i, que van relacionadas directamente a sus procesos de rehabilitación y mejora continua, por lo que iniciar trabajos en conjunto, es muy valioso para nosotros”. Por su parte, Rodrigo Cubillos dice que iniciar estas conversaciones con el Centro de Innovación tiene valor para Teletón, institución donde se reconoce el peso del Centro de Innovación en instrumentos, maquinarias y conocimiento, y el respaldo que significa estar bajo el alero de una universidad con gran tradición como es la USACH. “Para nadie es un secreto que la universidad tiene un tremendo potencial. Compartimos la comuna, el territorio, y el potencial de la USACH, es ilimitado. Es decir, todas las mentes, la orientación al servicio público, tanto del estudiante, como también de los docentes, y la propia estructura de la universidad en sí misma, nos permite soñar con una colaboración que vaya en dirección del bienestar de nuestros usuarios y sus familias, por medio de la ciencia y la tecnología”, señaló el profesional. El proyecto que dio inicio a las conversaciones de colaboración, fue un prototipo de prótesis impreso en 3D, destinado a la rehabilitación de pacientes con amputaciones parciales de mano, el cual fue diseñado por Teletón y desarrollado por el Centro de Innovación. El prototipo estuvo a cargo del área de Prototipado del Centro, y para su confección, se utilizaron las impresoras Prusa y MarkeTwo. “Desde la Teletón ya se encontraban confeccionando prótesis por medio de sus propias capacidades, así que el diseño y el concepto de estas ya se encontraban trabajadas y probadas. Por nuestra parte, quisimos contribuir en la confección de un par de ejemplares como motivo de integración y trabajo colaborativo, y para eso, utilizamos parte de la maquinaria presente en el Centro, que se especializa en la manufactura aditiva y la manufactura sustractiva, entre otras”, comentó Lorena Victoria Durán, encargada de Diseño y Prototipado del Centro de Innovación. Este trabajo colaborativo es sólo es el comienzo de las relaciones entre ambas instituciones, las que se espera se profundicen en beneficio de ambas instituciones. “Nos gustaría trabajar en la continuidad de nuestras prótesis para las amputaciones parciales de mano en impresión 3D. Ojalá continuar con otros tipos de diseños, para así ir mejorando la oferta que podemos poner a disposición de nuestros usuarios. Luego de esto, sería bueno desarrollar y empezar a construir, en conjunto, nuevas soluciones innovadoras que se ajusten a las distintas necesidades de nuestra comunidad de pacientes”, sentenció Cubillos. Por: Cristian Contreras
Trabajos que fomentan la cultura e identidad regional fueron apoyados por el Centro de Innovación de la FING USACH
Por medio de las capacidades de cortado láser presentes en el Laboratorio de Prototipado del Centro se obtuvo una mejor precisión y optimización en materiales utilizados para iniciativa de Fundación Ariaka. Parte de la colaboración realizada dio vida a los talleres Tikas Pompón RECICLA presentados por la institución regional en el Centro Cultural Gabriela Mistral de Santiago. Un nuevo registro de trabajos colaborativos realizó el Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería durante el último trimestre de 2021. En esta ocasión las capacidades del Laboratorio de Prototipado y las necesidades propias de la sociedad y el ecosistema, afianzó los lazos de cooperación entre la Fundación Ariaka de Arica, y el ala innovativa de la facultad, quienes, por medio de sus servicios de manufactura sustractiva, contribuyeron en la confección de elementos esenciales para el desarrollo y promoción de los trabajos de la organización social regional. Con el motivo de desarrollar partes específicas para sus iniciativas manuales, las cuales forman parte de sus actividades de fomento y promoción de la cultura territorial, la fundación se acercó al Centro para solicitar la colaboración en variados cortes de madera para lo que forma parte del esqueleto de “Tikas Pompón y Tikas Pompón RECICLA”, dos de sus iniciativas más reconocidas con las que durante el 2021 desarrollaron una serie de talleres en distintos recintos educacionales de la región, y también estuvieron presentes en Santiago en el Centro Cultural Gabriela Mistral (GAM). “Acorde a los requerimientos de nuestra fundación, en Arica no contamos con proveedores para la fabricación de las plantillas. Debido a esta falta, surgió la necesidad de contactar al Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería de la USACH, quienes cuentan con todo el equipamiento y servicio profesional para fabricar las plantillas base en MDF de 3mm, las cuales fueron cortadas por la tecnología láser. Estas plantillas son para ensamblar y formar el modelo de flora andina para el taller”, señaló BárbaraTomicic, Presidenta de Fundación Ariaka. Según lo compartido por Bárbara, cuando se habla de cultura, se tiende a relacionar por sobre todo los oficios, artes manuales y/o la artesanía con procesos productivos que son lejanos a la tecnología, pero, para la fundación, la tecnología y la artesanía, son actores relevantes que se deben relacionar entre sí. “A través de los Talleres Tikas pompón RECICLA, dejamos en evidencia este lazo que consideramos importante, ya que este ha permitido optimizar procesos e integrar nuevas soluciones con las cuales esperamos seguir contribuyendo a disminuir la brecha y acercar procesos productivos tecnológicos que puedan complementarse con la artesanía local”. “Trabajar con el Centro fue una experiencia satisfactoria y de alto nivel profesional. Esta conexión, nos abre un mundo de nuevas posibilidades para seguir generando proyectos culturales con base tecnológica e innovadora”, agregó la Presidenta de la fundación. Por su parte, José Arias, Encargado del Laboratorio de Prototipado del Centro de Innovación, señaló que este tipo de acercamientos con distintas entidades del ecosistema nutre las relaciones y fortalece los trabajos del Centro que busca vincularse de manera efectiva con distintas organizaciones que representen en sí un aporte a la sociedad, destacando las capacidades técnicas e intelectuales con las que cuenta el Centro y por sobre todo su Laboratorio de Prototipado. “En esta ocasión brindamos servicios con una de nuestras máquinas de manufactura sustractiva, la Router CNC para ser más precisos. Quizás el día de mañana realicemos trabajos colaborativos en donde la fundación pueda integrar elementos fabricados por medio de la impresión 3D y sus derivados u otra aplicación que se pueda desarrollar desde nuestro laboratorio”, adicionó Arias. Fundación Ariaka La Fundación Ariaka es una institución sin fines de lucro con más de 6 años de presencia en la Región de Arica y Parinacota, la cual está compuesta por un grupo de gestores culturales ligados al área de las artes, diseño y la arquitectura y que tienen por objetivo ser un puente que fortalezca la cultura local con la sociedad a través de iniciativas que integran las costumbres y los elementos propios de la zona. La iniciativa “Tikas Pompón” nace como una muestra itinerante de productos artesanales en base al pompón de lana de alpaca inspirado en la técnica del Floreo, con la cual marcan los animales en el altiplano. De esta manera, se fabrican alfombras, posavasos, cojines, cuadros y luminarias, todo elaborado con pompones de lana de alpaca, los que en su fabricación generan enormes cantidades de desecho de lana. Teniendo esto en cuenta, es desde aquí donde se produce la necesidad de realizar una actividad que genere conciencia de no desperdiciar materia prima característica de la región, y desde donde nace el diseño de los talleres consecutivos: Taller Tikas Pompón y Tikas Pompón Recicla. El primero está dirigido en un inicio a niños y niñas de las escuelas del altiplano quienes fabrican animales andinos en pompón de lana de alpaca y cuyo desecho de lana generado es guardado por ellos mismos bolsas para ser ocupado en el segundo taller, Tikas Pompón Recicla. Actividad en el cual fabrican flora andina con el desecho de lana de alpaca que es pegado en plantillas de madera con forma de cactus, candelabro y llareta, entre otros. Los talleres fueron impartidos durante el mes de septiembre de 2021 en el Centro Cultural GAM lo que, para la gente de la institución, significó una tremenda oportunidad para posicionarse como Fundación Ariaka dentro de la Región Metropolitana. “La difusión de estos proyectos es fundamental para relacionar a niños y niñas de otras regiones con las materialidades característica de la Zona Norte, como lo es la lana de alpaca y su manipulación, sumado a crear figuras de flora andina que forman parte del entorno de la región. Es una estrategia para transmitir conocimientos que fortalecen la identidad regional de Arica y Parinacota y que además entrega valores contemporáneos de reutilización, al trabajar desechos de lana de alpaca”, concluyó Bárbara Tomicic. Por: Cristian Contreras
Centro de Innovación FING de la USACH participó en la elaboración de más de 5.600 escudos faciales impresos en 3D para combatir la pandemia
30 centros de salud de nueve regiones del país recibieron escudos faciales desarrollados por la Red “Promaker PUCV”, iniciativa que responde al proyecto “Retos de Innovación” del Ministerio de Ciencia, Tecnología, Conocimiento e Innovación, Corfo y el Laboratorio de Gobierno. Un total de 5.695 escudos faciales fueron donados a diversas instituciones de salud a lo largo de todo Chile por parte de la Red Promaker PUCV, iniciativa liderada por el Valparaíso Makerspace perteneciente a la Dirección de Incubación y Negocios (DIN), de la Vicerrectoría de Investigación y Estudios Avanzados (VRIEA), de la cual el Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Santiago, formó parte contribuyendo con sus tecnologías de manufactura aditiva para el cumplimiento de este importante desafío. En total, se colaboró con 30 centros de salud de nueve regiones del país. La red fue conformada por 12 instituciones de cuatro regiones que se unieron para masificar la producción del rediseño de escudo facial del espacio creativo y tecnológico la Pontificia Universidad Católica de Valparaíso, a través del uso de la tecnología de impresión 3D, con el objetivo de colaborar con aquellos profesionales que se encuentran trabajando directamente con pacientes COVID positivo. Bajo este marco, el pasado 25 de mayo, el Centro de Innovación realizó la donación de 150 escudos faciales que fueron destinados al Instituto Nacional de Cáncer, entidad de salud pública referente en tratamientos oncológicos, y con la cual, el Centro, estableció un convenio de colaboración con el objetivo de buscar y desarrollar elementos de innovación que ayuden a la institución en el cumplimiento de sus labores diarias y su protección personal. Debido a las complicaciones sanitarias, y al igual que distintas agrupaciones pertenecientes a la red, el trabajo desarrollado por el equipo del Laboratorio de Prototipado del Centro, fue elaborado desde sus hogares, utilizando así las maquinarias previamente recolectadas del laboratorio para poder cumplir con los elementos comprometidos, en las fechas establecidas. La conformación de esta red responde a la segunda etapa del proyecto “Retos de Innovación” del Ministerio de Ciencia, Tecnología, Conocimiento e Innovación, Corfo y el Laboratorio de Gobierno. MAKERS CONTRA EL COVID-19 En este contexto, los organismos lograron fabricar 5 mil 695 elementos de protección, y llegar a 30 hospitales y centros de salud de las regiones de Iquique, Antofagasta, Atacama, Coquimbo, Valparaíso, Metropolitana, O’Higgins, Biobío y de Los Lagos. “Fue una colaboración muy fructífera para nosotros y para todos. Hace poco pudimos tener la última reunión con toda la red y la sensación que quedó es de haber podido aportar con elementos sumamente necesarios para paliar los efectos de esta crisis sanitaria, sobre todo con quienes conforman la primera línea y nos protegen día a día”, sostuvo Carolina Vega, coordinadora Técnica y Logística de la iniciativa. Por su parte, el Decano, y Director del Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACH, Dr. Cristian Vargas, se mostró contento con el compromiso y la colaboración demostrada por su equipo de trabajo, y de las distintas entidades que participaron de esta red, destacando así la relevancia de incluir la investigación y transferencia tecnológica dentro de las distintas necesidades que va presentando la sociedad. “Desde que comenzó la pandemia las distintas casas de estudios y los centros de investigación e innovación han puesto a disposición todas sus capacidades al servicio de la comunidad. Las tecnologías presentes tanto en nuestra universidad como en las otras instituciones han sido un factor determinante para desarrollar elementos que van en directo beneficio de quienes se encuentran en la “primera línea” de esta situación sanitaria. En esta ocasión, gracias a la impresión 3D, se ha logrado desarrollar elementos de protección personal de alta calidad disminuyendo los tiempos de elaboración de los tradicionales sistemas de manufactura”, comentó la autoridad. La red está compuesta por el Cowork Atacama, Corporación de Desarrollo e Innovación de la Ilustre Municipalidad de Rancagua, Corporación O’Higgins Crea, ProteinLab UTEM, Laboratorio de Prototipado del Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACH, Fablab-Olmué, Centro de innovación UC Anacleto Angelini, PlayaLab, Facultad de Arquitectura y Urbanismo de la Universidad de Chile, Departamento de Diseño Universidad de Chile, Laboratorio de Materiales Biobasados – BioLabFAU, LINNQ Lab y Corporación Hipoacusia de Chile. Por: RedPromakerPUCV-Centro de Innovación USACH
Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACH y otras 11 instituciones se unen para donar 5 mil escudos faciales desarrollados con impresión 3D
La red busca masificar la producción del rediseño de escudo facial de Valparaíso Makerspace PUCV para colaborar en la protección de un mayor número de personal perteneciente a instituciones de salud pública frente al COVID-19. El Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACh, a través de su Laboratorio de Prototipado, se unió a los trabajos colaborativos de la “Red Promaker PUCV”, iniciativa impulsada por Valparaíso Makerspace de la Pontificia Universidad Católica de Valparaíso, que comenzó a operar en marzo del presente año. Esta agrupación, conformada por 12 instituciones de cuatro regiones del país, se estableció estratégicamente para masificar la producción de un rediseño de un escudo facial a través del uso de la tecnología de impresión 3D. Quienes componen la red son: Cowork Atacama, Corporación de Desarrollo e Innovación de la Ilustre Municipalidad de Rancagua, Corporación O’Higgins Crea, ProteinLab UTEM, Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACH, Fablab-Olmué, Centro de innovación UC Anacleto Angelini, PlayaLab, Facultad de Arquitectura y Urbanismo de la Universidad de Chile, Departamento de Diseño Universidad de Chile, Laboratorio de Materiales Biobasados – BioLabFAU, LINNQ Lab y Corporación Hipoacusia de Chile. El objetivo es donar más de 5 mil escudos a nivel nacional, para colaborar con diversos organismos de salud pública durante la crisis sanitaria, especialmente con aquellos profesionales que se encuentran trabajando directamente con pacientes COVID positivo, de manera de contribuir a través de conocimientos y herramientas tecnológicas a la seguridad de uno de los sectores más afectados por el virus. Camila Valenzuela, coordinadora general de la Red Promaker PUCV, manifestó que la conformación de esta red maker responde a un sistema de trabajo colaborativo con un marcado espíritu de cooperación y fin social, “pues la demanda por estos implementos en el área de salud crece a diario junto con los contagios. La idea es poder aminorarla y apoyar la gestión de diversos servicios de salud a lo largo de todo Chile”. “Esta alianza demuestra que trabajando de manera conjunta y solidaria es posible suplir de mejor forma una necesidad que lamentablemente ha ido en aumento. Lo que también es posible gracias a la impresión 3D, que permite simplificar los procesos de fabricación de estos elementos de protección y hacerlo desde cualquier parte, siempre y cuando cuentes con las herramientas, materiales y tecnología”, puntualizó Carolina Vega, coordinadora Técnica y Logística de la red. Por su parte, Lorena Victoria Durán, encargada de Diseño y Prototipado del Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería USACH, resaltó la importancia que tiene este tipo de iniciativas dentro del ecosistema, ya que “acerca los desarrollos de innovación y tecnología presentes en las universidades, a las instituciones y entidades de salud pública de nuestro país”. “Como Centro siempre hemos estado abiertos a apoyar de manera colaborativa con las diferentes instituciones de prototipado y fabricación a nivel nacional que brindan soluciones innovadoras que van en directo beneficio de la sociedad. Hoy tenemos la oportunidad de ser parte de esta gran red de Makers, en donde la dinámica entre cada uno de los actores y los conocimientos en cuanto a la fabricación digital, han generado un ecosistema rico en colaboración, que sin duda cumplirá a cabalidad el objetivo establecido de la agrupación”, agregó la profesional. Cabe destacar que la conformación de esta red es liderada por la PUCV y responde a la segunda etapa del proyecto “Retos de Innovación” del Ministerio de Ciencia, Tecnología, Conocimiento e Innovación, Corfo y el Laboratorio de Gobierno. ¿Qué escudo se está donando? El rediseño de escudo facial “Promaker PUCV” elimina el uso del elástico, lo que disminuye la probabilidad de ser un posible foco de infección, tiene un diseño ergonómico, una visera cubierta, es de fácil armado y sanitización, disminuye la cantidad de filamento, así como las horas de impresión, lo que permite más elementos puedan ser producidos por hora. Además, el implemento fue testeado en usuarios y validado por el Laboratorio Lictex de la Universidad de Santiago de Chile, que está autorizado por el Instituto de Salud Pública para estos fines, en cuanto a protección contra gotas y salpicaduras, valoración de campo visual, evaluación de zonas protegidas y de la protección lateral. Fuente: Red Promaker PUCV, Centro de Innovación USACH
Centro de Innovación USACH cuenta con primera impresora 3D de metales Metal X en Chile
La maquinaria se encuentra actualmente en proceso de instalación y calibración, y se espera que a partir de enero de 2021 comience su periodo de “marcha blanca”. Académicos, investigadores, estudiantes y la industria en general se verán beneficiados con esta tecnología de última generación. Ampliando su capacidad tecnológica, y manteniéndose en la vanguardia de la fabricación digital, el Centro de Innovación de la Facultad de Ingeniería, adquirió una nueva impresora 3D capaz de realizar trabajos con metal como materia prima, la Metal X de Markforged. Este nuevo equipamiento llega a complementar las maquinarias de última generación presentes en el Laboratorio de Prototipado y aumenta las soluciones ingenieriles de la Universidad de Santiago y la industria. Casi un año de gestiones e intensos trabajos sostuvieron el Centro de Innovación y la compañía especializada en manufactura aditiva, representantes oficiales de Markforged en Chile, Tresdp. Estas relaciones estratégicamente bien constituidas derivaron en la compra de la primera impresora Metal X del país, maquinaria que cuenta con todos los estándares internacionales en su campo y que poco a poco ha ido potenciando distintas industrias a lo largo del mundo por medio de la creación de nuevas piezas e instrumentos de metales. El Director del Centro de Innovación, Alejandro Gutiérrez, comentó que este proceso de adquisición se definió minuciosamente bajo las necesidades y exigencias que requiere la actividad industrial, posicionándolos como actores capacitados para realizar trabajos de fabricación digital de alta complejidad. “Se realizó una evaluación de tres tecnologías donde logramos concluir que la Metal X con sus filamentos y post-proceso, nos permite dar una mayor flexibilidad en la impresión de piezas metálicas que son acorde a las necesidades que presenta el mercado. Gracias a los trabajos colaborativos y las buenas gestiones realizadas en conjunto, realizamos los procesos administrativos con gran celeridad, lo que nos permitió contar con esta impresora que es de punta”. Esta tecnología promete ampliar las barreras de la ingeniería por medio de las distintas aplicaciones existentes en la fabricación digital “tradicional”. Todas las características y ventajas ya existentes en la manufactura aditiva, son replicables en la impresión 3D de metales, y esto se logra gracias a la versatilidad que presenta este tipo de material de trabajo. Mejor performance, reducción de costos, optimización en los tiempos de producción, aumento de flexibilidad y procesos más certeros y eficientes, se desprenden de esta maquinaria. Las expectativas del Centro de Innovación, con esta compra, apuntan a brindar nuevas herramientas y acercar las tendencias tecnológicas al ecosistema universitario y a su entorno que requiere de soluciones de esta categoría. “Esta tecnología contribuirá para el conocimiento de esta tecnología y su aplicación a satisfacer necesidades de nuestros investigadores, estudiantes y nuestra industria. Esto nos da una alta expectativa para resolver problemas reales en los distintos sectores productivos del país”. “La impresora y sus componentes ya se encuentra instalada y en etapa de precomisionamiento. Esperamos que en enero entremos en fase marcha blanca”, agrega Gutiérrez sobre la fecha tentativa que tiene el Centro para comenzar a realizar trabajos y recibir requerimientos ingenieriles por parte de la academia y la comunidad. Metal X de Markforged La Impresora Metal X contempla una estación de lavado Wash-1 y un horno de sinterizado Sinter-2. De esta manera, las piezas y elementos trabajados reciben su correspondiente proceso de cuidado y post tratamiento conservando la integridad y solvencia del material utilizado. Esta tecnología es capaz de trabajar un número de materiales 100% metálicos, esta particularidad, la hace ideal para la producción de piezas y partes finales que pueden ser usadas en cualquier tipo de industria. Los principales materiales metálicos que pueden ser utilizados con este sistema son los aceros de herramientas, acero inoxidable, inconel, titanio e incluso cobre puro. Silvio Bertonati, Ingeniero de aplicaciones de Tresdp y técnico de instalación de Markgforged en Chile, comenta que la tecnología permite expandir y utilizar materiales de mayor resistencia dentro de la fabricación digital haciéndola más adaptable a los actuales requerimientos de la industria. “Tener la capacidad de usar materiales metálicos claramente es un aspecto importante. Estos cierran la brecha entre una herramienta de desarrollo y una herramienta industrial, entregando las ventajas de la manufactura aditiva a un ámbito industrial que es cada vez más innovador y exigente”. La Metal X, permite desarrollar creaciones que contengan mayor resistencia que las realizadas por medio de impresoras 3D tradicionales. Los objetos creados con esta tecnología pueden ser desplegados en un número de ambientes industriales indeterminados sin la preocupación de que fallen, puesto que su fabricación responde de la misma manera que sus contrapartes metálicas, elaboradas con medios tradicionales. El ingeniero comenta que esta máquina es la 2ª en la región y la primera en Chile, destacando que este tipo de tecnologías más autónomas permiten que instituciones e industrias adopten cambios de una forma mucho más activa y rápida, permitiendo así que regiones con menos capacidades productivas se eleven y se acerquen a potencias más desarrolladas en este ámbito. “El laboratorio de prototipado claramente gana una herramienta que es muy deseable en un ambiente industrial y académico, pues puede entregar mejores resultados a sus colaboradores y entregar mejores competencias a sus alumnos. En el futuro los ingenieros, diseñadores y técnicos no se preguntarán cómo fabricar una pieza que diseñaron, se preguntarán cómo diseñar una pieza para poder imprimirla en 3D”, concluyó Bertonati. Por Cristian Contreras
Con participación internacional culmina exitoso Ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva del Centro de Innovación
Los costos asociados en la fabricación digital y criterios para desarrollar piezas en impresión 3D fueron analizados en nuevo webinar impulsado por la Academia de Prototipado del Centro. Gran convocatoria hubo a lo largo de las presentaciones. A mediados de octubre se desarrolló el cuarto y último webinar correspondiente al Ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva del Centro de Innovación. En esta jornada, los Aspectos Económicos y Técnicos de la Impresión 3D para la industria, fueron abordados por ingenieros de carácter internacional dando así término a una excelente serie de presentaciones que obtuvo 430 registrados a lo largo de su desarrollo. Concluyendo lo que fue casi un mes de conocimientos sobre fabricación digital, Lorena Victoria Durán, Encargada de Diseño y Prototipado del Centro de innovación, fue la anfitriona de esta nueva actividad que tuvo a Silvio Bertonati, Ingeniero de Aplicaciones de TresDP y Kevin Smith, Ingeniero de Aplicaciones Senior en Markforged USA, como los relatores principales de una cátedra que puso en la palestra el escenario y consideraciones de la impresión 3D a nivel de industria. Comenzando la primera parte de la presentación, Bertonati hizo un repaso del contenido visto previamente en las otras exposiciones, y dio a conocer los parámetros y consideraciones a implementar para determinar una función de costos asociados a la manufactura aditiva, tal cual se presenta en otros procesos productivos insertos en la sociedad. “En mi proceso de manufactura voy a tener el costo de los materiales, mi mano de obra, la depreciación de los equipos. Todas esas cosas que se agregan y yo eventualmente puede extraer una función de costos real a todo mi proceso de manufactura. Tenemos que saber cuáles son los puntos que más costos están aportando”, detalló Silvio. De esta manera, el ingeniero de aplicaciones destacó que se debe conocer y considerar variantes que tratan sobre el desgaste de los elementos consumibles, gastos de electricidad, precio de mano de obra y post-procesos, entre otras cosas. Todos estos elementos necesitan ser cuantificados y evaluados con su correcta precaución para tener una función de costos que ayude a comparar estos procesos de manufactura aditiva. Así también, Bertonati demostró el por qué implementar manufactura aditiva en los procesos productivos de las industrias es beneficiosos hoy en día, considerando así la celeridad que presenta este tipo de fabricación, la priorización de funciones que presenta la elaboración sobre la forma de los productos realizados, la atención de ser más que un elemento de producción sino más bien de asistencia dentro del producto final, la reducción de costos, la personificación masiva, y las iteraciones rápidas y sin coste asociado al avance que exhibe la innovación. Por su parte, Kevin Smith, estuvo a cargo del segundo segmento de la presentación enfocándose en dar a conocer los criterios para utilizar una pieza impresa en metales dentro de las aplicaciones de la industria, destacando la tecnología y presencia a nivel mundial que tiene Markforged con su impresora de metales, Metal X. Criterios sobre el tamaño de las piezas, la geometría de estas, las descripciones de los tamaños, los materiales y las consideraciones económicas, fueron estimados por el relator, definiendo así, el mejor lugar para utilizar las piezas diseñadas con esta tecnología de manufactura avanzada de metales, y sugiriendo la tecnología, para su uso en elementos complementarios dentro del actividad cotidiana. “Imprimir herramientas, o accesorios es muy buena opción para utilizar el sistema de impresión de la Metal X. Hay elementos que ocupamos de un lugar a otro mientras desarrollamos distintas operaciones y este tipo de creaciones toma menos tiempo en la confección a diferencia de otros procesos de manufactura que son utilizadas de una manera más masiva”, comentó el ingeniero estadounidense. Sobre cómo evaluar una pieza para imprimir en un proceso de manufactura aditiva, Smith comentó que es fundamental desarrollar un trabajo en equipo donde se hace necesario tomar en cuenta a cada involucrado que esté familiarizado con el producto a realizar, aprovechando así la expertise de cada miembro de la organización. “Consideren al equipo de ingenieros que puede tener una visión especial de cómo solucionar un problema de manera más rápida. Al equipo de línea de supervisión que son quienes están afuera viendo los problemas día a día a día junto a los operadores, a los de mantención que pasan días completos junto a las maquinarias y también a los de aseguramiento de calidad”. Ya culminando la actividad, vino la parte de cierre del ciclo de charlas, donde el gerente regional LATAM de Markforged, Jefferson Stutz, destacó la colaboración realizada con el Centro de Innovación haciendo hincapié en la importancia de comenzar este espacio de formación y capacitación sobre la manufactura aditiva en Chile. “Hemos trabajado junto con TresDP y la Universidad de Santiago de Chile, porque entendemos que esta tecnología y nuestra empresa puede cambiar la mentalidad de los estudiantes de ingeniería para estar preparados para los desafíos de la industria. La manufactura aditiva no es un futuro, es una realidad y eso está cambiando la forma de cómo la industria funciona “, dijo Stutz. Por su parte, el director del Centro de Innovación, Alejandro Gutiérrez, quiso agradecer a los participantes en lo que fueron estas cuatro jornadas dedicadas a la manufactura aditiva, resaltando este tipo de sociedades entre la academia y la industria, como la vitrina perfecta para acercar a la comunidad educativa a las últimas tecnologías que marcan tendencia en el mundo de la fabricación digital e innovación. “Es muy importante generar estas instancias de conocimientos que ponen en la palestra los temas que marcan la pauta en el área de la innovación y prototipado, y que apuntan a los principales desafíos de la denominada industria 4.0”, destacó el también Vicedecano de Investigación, Desarrollo y Postgrado de la Facultad de Ingeniería, dando así término a este Ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva. Si te perdiste las charlas o quieres volver a verlas, puedes revisar cada una de ellas apretando el botón a continuación. Por: Cristian Contreras
Tecnologías y criterios para la impresión 3D de metales fueron analizados en webinar sobre manufactura aditiva del Centro de Innovación
La optimización topológica y el diseño generativo son dos de las consideraciones que debe tener una pieza fabricada tridimensionalmente en su proceso de diseño. El tercer webinar del ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva, organizado por el Centro de Innovación y las compañías especializadas del rubro, Markforged y TresDP, reunió a la comunidad universitaria y creadora en torno a uno de los principales avances tecnológicos que presenta la fabricación digital, la Impresión 3D de Metales. Como ha sido la tónica de estas actividades, Lorena Victoria Durán, Encargada de Diseño y Prototipado del Centro de Innovación, ofició de host y dejó abierta la instancia para que Silvio Bertonati, ingeniero de aplicaciones en TresDP y representante de ventas de Markforged en Chile, y Sebastian Oportus, Director de proyectos e ingeniero de aplicaciones de Markforged en Chile, realizaran su exposición que presentó el impacto y los avances de la Impresión 3D de metales en las líneas productivas de la industria. La charla comenzó haciendo un recuento sobre los procesos utilizados para manufacturar de forma aditiva piezas metálicas. De esta manera, Bertonati, presentó las tecnologías a utilizar para la impresión 3D de metales donde procesos como el Sinterizado Selectivo por Láser(SLS), La Inyección de Aglutinante (Blinder Jetting) y la Manufactura Aditiva por rayo de electrones (EBAM) se destacan para el desarrollo a estos procesos. Este método de manufactura de metales tiene impacto severo en el desarrollo de las cosas que se utilizan en la vida diaria. Los mismos beneficios que se pueden ver en la fabricación digital “tradicional”, son replicados y amplificados en este proceso. “Todas las ventajas que yo puedo encontrar en la impresión 3D se pueden ver reflejadas a esto ya que se puede utilizar un material tan versátil como lo es el metal. Yo tengo mejor performance, Reducción de Costos, mejores tiempos de la producción, Aumento de Flexibilidad y Procesos más certeros y eficientes” expresó el ingeniero de Aplicaciones de TresDP. Como ya había sido visto en las jornadas anteriores, Bertonati realizó una revisión de la tecnología FDM, proceso por el cual un filamento plástico, por lo general, es fundido y depositado en capas transversales generando así lentamente un volumen tridimensional. Esta misma tecnología puede ser utilizada en metal con algunas consideraciones que van desde el diseño hasta los materiales utilizados. “¿Por qué utilizar FDM? Porque es un método con mayor versatilidad que nos permite crear piezas completamente encapsuladas, es un proceso que se pueden utilizar varios materiales, energéticamente es menos intenso ya que gasta tanta energía como un computado, y los costos son menores ya que no tiene los costos de transportes que tienen las otras tecnologías”. Por su parte Sebastián Oportus hizo un repaso sobre los aspectos de diseño requeridos para fabricar piezas en tres dimensiones las cuales también se aplican para la impresión 3D de metales y las que según lo expuesto deben tener ciertas consideraciones para que su utilización y desarrollo logren cumplir con los estándares de la industria. “Dentro de lo que es el diseño de piezas para impresión 3D, hay que entender que no es el mismo tipo de manufactura que la tradicional. Las piezas no se comportan igual mecánicamente, por lo tanto, hay que tener consideraciones que nos permitan generar piezas en 3D de manera exitosa y que se desempeñen igual o de mejor manera que las utilizadas en la manufactura tradicional”. Una de las consideraciones a tener en cuenta, al momento de diseñar una pieza, es la optimización topológica, esta, según lo expuesto, busca que la distribución de un material en un componente sea óptima respecto a algún criterio predeterminado como, por ejemplo, minimizar la energía interna de formación, lo que significa maximizar la rigidez de la pieza o minimizar esfuerzo dentro de la estructura. Así también, el diseño generativo, es otro de las atenciones que debe tener una pieza al momento de su conformación. “Este es un proceso de búsqueda de formas que imita el enfoque evolutivo de la naturaleza para aplicarlo al diseño. Básicamente es un sistema que permite decirle a un computador qué quiero logar o qué problema quiero resolver para que este se encargue de diseñar una solución. Acá nos podemos valer mucho de lo que significa los avances tecnológicos”, comentó Sebastián. La jornada concluyó con la presentación de casos de estudios y éxito desarrollados en la industria a través de la utilización y desarrollo de la impresión 3D de metales y con la ya tradicional sección de preguntas de cada convocatoria. Por: Cristian Contreras
Charlas sobre Manufactura Aditiva del Centro de Innovación terminan su ciclo con webinar “Aspectos Económicos y Técnicos de la Impresión 3D para la Industria”
La presentación principal será desarrollada en inglés por destacado ingeniero de aplicaciones de Estado Unidos. La jornada se llevará a cabo el próximo martes 13 de octubre a las 17:00 hrs. por el canal de YouTube de la Facultad de Ingeniería USACH. La Academia de Prototipado del Centro de Innovación, junto a Markforged y TresDP, desarrollarán el cuarto y último webinar de su Ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva: “Aspectos Económicos y Técnicos de la Impresión 3D para la Industria”. La exposición busca presentar las implicancias existentes del mundo de la fabricación digital desde una mirada global, analizando el funcionamiento y las variantes del mercado internacional. El encargado de dar vida a esta nueva jornada será Kevin Smith, Senior field applications engineer in Markforged, USA, profesional con 20 años de experiencia en CAD/CAM/CNC, quien nos compartirá la visión internacional de la industria de la impresión 3D evidenciando las principales características técnicas y económicas del área. Así también, Silvio Bertonati, representante de ventas de la compañía en Chile, e ingeniero de aplicaciones de TresDP, desarrollará la visión del mercado desde el punto de vista nacional. Esta nueva convocatoria contempla temáticas que tratarán sobre las ventajas económicas de la Impresión 3D, su correcta implementación en los procesos de manufactura aditiva, la evaluación de proyectos dentro del rubro, los equipos existentes del mercado y su adquisición según el contexto, y el cómo reconocer oportunidades dentro de la industria nacional e internacional, entre otras cosas. La transmisión se realizará el próximo martes 13 de octubre a las 17:00 hrs. a través del canal de YouTube de la Facultad de Ingeniería y su presentación principal será expuesta en inglés. Para participar debes registrarse en el siguiente enlace: https://forms.gle/bnbxtoDesGxirWET6 . Una vez completado el documento, se les enviará el link de la exposición mediante correo electrónico, un día antes del evento. Si tienes alguna duda u/o consulta puedes enviarnos un correo a prototipado@usach.cl
Materiales Compuestos y sus Aplicaciones en la Impresión 3D fueron expuestos en segundo webinar sobre Manufactura Aditiva del Centro de Innovación
Dentro de la gama de tecnologías de fabricación digital el expositor destacó al FDM como la solución que mejor se adapta para la utilización de este tipo de insumos. La elaboración de herramientas especializadas, prototipado y producción de piezas únicas, son desarrolladas gracias a las libertades geométricas que permiten estos procesos. La Academia de Prototipado desarrolló su segundo webinar del Ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva: Materiales Compuestos y sus Aplicaciones en la Impresión 3D. La actividad fue transmitida por el canal de Youtube de la Facultad de Ingeniería y convocó a cerca de 100 participantes que buscan adentrarse y conocer más a fondo las características e implicancias del mundo de la fabricación digital dentro de las distintas industrias. Al igual que la sesión anterior Lorena Victoria Durán, Encargada de Diseño y Prototipado del Centro de Innovación, ofició de host en la que fue la segunda de cuatro charlas especializadas de manufactura aditiva que el Centro desarrolla en conjunto con las empresas expertas de la industria, Markforged y TresDP. Silvio Bertonati, ingeniero de aplicaciones en TresDP y representante de ventas de Markforged en Chile, fue el encargado de dar la exposición principal de la convocatoria la que contempló temáticas sobre características y composición de los materiales compuestos, ventajas en cuanto a la utilización y enfoque de estos, fabricación en torno a su variación dentro de la manufactura aditiva y algunas aplicaciones y casos de éxito que presenta la industria en general. Según lo expuesto por Bertonati “un material compuesto es la unión de dos o más materiales en una función diseñada. Es una forma muy pensada, y gracias a ello las mejores de dos materiales pueden ser unidas y se pueden juntar para hacer algo que es mayor que las juntas de sus partes. Yo puedo combinar propiedades mecánicas, químicas y técnicas”. Este tipo de materiales engloba las mejores propiedades de distintos tipos de materiales para así presentar una solución que contenga mayores respuestas de resistencia y durabilidad, entre otras cosas. Las ventajas de estos materiales fueron analizadas por medio de ejemplos de las tecnologías existentes que se encuentran insertas en distintas fabricaciones de uso cotidiano y específicas en la sociedad. De esta manera, materiales como el concreto armado, considerado como la fundación de la construcción moderna; la fibra de vidrio, material ligero, fuerte y resistente a la corrosión; y la fibra de carbono, insumo considerado fundamental para las industrias especializadas, destacan por su composición y ventajas existentes por sobre otras materias. Dentro de la gama de tecnologías de la impresión 3D el expositor destacó el FDM como la solución que mejor se adapta para la utilización de materiales compuestos, “ya que es el proceso que más se utiliza para la fabricación que contengan materiales de distintas procedencias, es un proceso de bajo costo, en donde existe una amplia cartera de materiales y es un conocimiento relativamente fácil de utilizar”. “Todas las falencias de los materiales compuestos, su poca flexibilidad, el hecho que hay que hacerlos con mano de obra artesanal, etc… son contrarrestados por las fortalezas de la manufactura aditiva, que es un proceso autónomo que no requiere moldes y donde se reducen los costos. Mientras que las falencias que tiene la manufactura aditiva, donde hay materiales que no son tan resilientes, y no pueden ser utilizados en un ámbito industrial, son subsanados por los materiales compuestos. Estas son dos cosas que están destinadas a estar juntas”, comentó Bertonati. Algunas aplicaciones expuestas que se pueden llegar a desarrollar por medio de los materiales compuestos y su utilización en la manufactura aditiva, se encuentran en el desarrollo de piezas y partes finales utilizados como componente de un producto final. Así también, la fabricación de herramientas especializadas, el prototipado, la producción de piezas únicas (por las mayores libertades geométricas que ese te permite), las refacciones y moldes de inyección, entre otras creaciones, son parte de las necesidades que presentan las industrias y las cuales la impresión 3D ha podido solventar de manera más rápida bajo el alero de los avances tecnológicos. Como es de costumbre, en este tipo de actividades, la jornada culminó con una serie de preguntas realizadas por el público asistente al relator de TresDp, las que fueron respondidas al finalizar la presentación principal quedando los contactos de los intervinientes a disposición de la gente. La próxima presentación del Ciclo de Charlas sobre Manufactura Aditiva tratará sobre “Impresión 3D en Metales” y se desarrollará este miércoles 7 de octubre a través del canal de YouTube de la Facultad de Ingeniería. Por: Cristian Contreras Revisa la charla completa en el siguiente video:
